Corso P12 – RESPONSABILE INDUSTRIAL ENGINEERING

L’evoluzione della funzione Tempi e Metodi in azienda

• Dai Tempi e Metodi all’Industrial Engineering (IE): i nuovi obiettivi
• Le nuove competenze professionali richieste dalla funzione
• L’impatto organizzativo della funzione IE

Sistemi di misura dell’efficienza di linee e impianti

• Come si calcola, interpreta e monitora l’OEE (Rendimento Globale)
• Le “six big losses” di produzione: come quantificarle e stratificarle
• Disponibilità di una linea/impianto: cos’è e come si ottimizza

Sistemi di misura e controllo dell’efficienza della manodopera

Come calcolare, interpretare e ottimizzare: il tempo attivo, passivo, la prestazione e il ritmo di lavoro; l’utilizzo e l’efficienza organizzativa; la produttività e la saturazione degli addetti Strumenti e tecniche di recupero efficienza di linee e impianti

• La tecnica S.M.E.D. per minimizzare tempi persi per preparazioni, controlli, …
• La tecnica F.M.E.A. per eliminare i guasti agendo su causa e contromisure
• Le 5S ed il miglioramento continuo per ridurre microfermate ed inceppamenti
• Bottleneck Analysis per evidenziare e rimuovere i colli di bottiglia e gli sbilanciamenti del flusso produttivo di stabilimento, reparto o linea
• La tecnica L.T.R. (Lead Time Reduction) per il minimo lead time di produzione

Strumenti e tecniche di recupero efficienza della manodopera Sapere coinvolgere e motivare le risorse agendo su:

• L’ergonomia del posto di lavoro (attrezzature, dime, automazioni)
• Il metodo di lavoro (standard operativi ed economie di apprendimento)
• Il lay-out (razionalizzazione con tecniche di ri-progetto)
• Conoscere il Work Sampling per ottimizzare la saturazione della manodopera diretta e indiretta

Problem solving di produzione per avviare la delega nei recuperi

• Come individuare le criticità maggiori (macchina, fermata)
• Cambiare con metodo (PDCA, DMAIC,…)
• Redigere un piano di azione per la rimozione delle inefficienze rilevate
• Valutare la fattibilità delle azioni correttive (analisi costi-benefici)
• Controllare l’efficacia delle azioni correttive pianificate
• Migliorare nel tempo l’efficacia del piano di azione
• Consolidare e standardizzare i risultati ottenuti 

Avviare il cambiamento culturale per un programma di recupero d’efficienza

• Convertire la “conduzione” della linea in sua “cura attiva” con ispezioni, controlli, serraggi, manutenzioni di primo livello) da parte dell’addetto diretto
• Trasformare i manutentori da “riparatori di guasti” a “analisti e riparatori”
• Creare fiducia e motivare un team interfunzionale di recupero d’efficienza 

Verso una nuova organizzazione e gestione della produzione

• Lean production e “canalizzazione” della produzione
• Produrre a isole di fabbricazione/montaggio/collaudo
• Le 10 fasi di un progetto aziendale di recupero d’efficienza globale