Corso P27 – AUTO-MANUTENZIONE

Origine del TPM / Integrazione con altre logiche manutentive e di improvement

• TPM, ovvero il “pilastro” Zero Fermate del TPS (Toyota Production System)
• TPM e altre logiche di Manutenzione con cui interagire e integrarsi
• Uso di KPI per linee e impianti (OEE, Up Time, Efficienza)
• Scelta del reparto / macchina / linea “pilota” e figure “chiave” da coinvolgere

Cenno alle tecniche più tipiche del TPM

• 5S: Evitare blocchi e inceppamenti con l’adozione di più semplici standard operativi
• SMED: Ridurre i tempi di avvio / bonifica/ set‐up per una maggiore flessibilità operativa
• FMEA: Come eliminare riparazioni, extra‐controlli, recidive con l’analisi dei guasti
• JIDOKA: Evitare blocchi o danni al prodotto con semplici soluzioni tecniche (Poka‐Yoke)

Focus su Auto-Manutenzione (AM) e sua implementazione

• Che cosa è AM / Cosa non è AM
• AM secondo il JIPM (Level 1/2/3/4)
• Il deterioramento “naturale” e “forzato” di un macchinario da manutenere
• AM come cambiamento di cultura in Stabilimento
• Sostegno ai progetti AM con il coinvolgimento del Management e gestione dei carichi

Strumenti tipici della Autonomous Maintenance

• Activity Board / Tableau de Bord (TDB) e suo uso. Esempi
• One‐Point Lesson (OPL). Tipi ed esempi

Sette passi per l’applicazione della AM in Stabilimento

• Step 1 ‐ Fase iniziale: “Clean & Inspect” (le 5S con “Red Tags” e loro gestione)
• Step 2 ‐ Eliminazione dei problemi (fonti e aree inaccessibili)
• Step 3 ‐ Creazione di standard (di pulizia / lubrificazione / controllo livelli / serraggi / …
• Step 4 ‐ Esecuzione di ispezioni “generali”
• Step 5 ‐ Esecuzione di ispezioni “autonome”
• Step 6 ‐ Standardizzare con la “gestione a vista”
• Step 7 ‐ Avvio della gestione manutentiva “in autonomia” dell’impianto

Misurazione e verifica delle attività AM

• Quali utilizzare? Possibili misure
• Perché auditare / auto‐valutarsi
• Esempi di audit di aree in Auto-Manutenzione